В процессе производства металлических продуктов технология формирования металлов играет решающую роль. Среди них обработка листового металла является распространенным методом формирования металлов, который охватывает различные процессы, такие как металлический глубокий рисунок и штамповка металла. Глубокий рисунок металла - это процесс растяжения листа через глубокий рисунок, чтобы сформировать желаемую форму, в то время как металлическая штамповка - это процесс использования штамповки для давления листа для достижения формования продукта.
Металлическая композитная пластина сочетает в себе различные свойства металлов групповых элементов и обладает хорошей комплексной производительностью. Композитная пластина в производстве, особенно в процессе глубокого рисования, из-за отсутствия теории и опыта, которые будут направлены, столкнется с некоторыми проблемами с дефектами формования, такими как разрыв с одним слоем, разрыв всего слоя, морщины и так далее. Композитная пластина глубокого рисунка влияет на множество факторов, таких как радиус вогнутого филлета, выпуклый зазор и глубину плесени.
Диаметр, выпуклое разрешение на разъяснение, сжатие, силу обжима, глубокая скорость рисования и т. Д., Выбор разумных параметров процесса может получить лучшее качество формирования, улучшить срок службы плесени, повысить экономическую эффективность предприятий.
Повышение экономической эффективности предприятия. Композитная пластина - это новый тип материала, параметры процесса глубокого рисования на
Влияние параметров процесса глубокого рисования на результаты литья менее изучено. В этой статье мы в основном исследуем ключевые технические задачи в численном моделировании глубокого рисунка трехслойной композитной пластины из нержавеющей стали/алюминия/неиндуктивной стали и принимаем φ14 см × 9 см в качестве объекта для изучения последствий Радиус вогнутого матрица, выпуклый залив, зазор, силу обжига, глубокая скорость рисования на максимальной скорости истончения композитной пластины.
Чтобы изучить влияние радиуса матрица, зазора, нажатия силы и глубокой скорости рисунка на максимальную скорость истончения композитной пластины и для оптимизации этих 4 параметров процесса с помощью ортогонального теста, который обеспечивает ссылку на фактическое производство завода. 1 Ключ. Технология в численном моделировании глубокого рисунка композитной пластины
1.1 Композитный слой пластины для обработки соединения слоя
Изученный трехслойный материал композитной пластины и толщина трех слоев: 430 из нержавеющей стали (0,6 мм) + 1050 алюминий (1,8 мм) + 304 из нержавеющей стали (0,4 мм), общая толщина 2,8 мм. 430 нержавеющая сталь имеет магнитную проводимость, как внешний слой деталей, который может использоваться для индукционного нагрева; 430 нержавеющая сталь обладает хорошей коррозионной стойкостью, как внутренний слой частей; Алюминий 1050 ядро 1050 имеет хорошую теплопроводность. В численном моделировании композитной пластины соединение между слоями композитной пластины и слоями является ключом к численному моделированию. В AbaQUS/CAE существует специальное композиты моделирования композитных пластин и композиты модуля проектирования, для каждого слоя вы можете выбрать область применения Ply, использование материалов, угол, толщины и т. Д.; модуль постобработки, вы можете отобразить каждый слой в направлении толщины напряжения, смещения и т. Д., Облачные диаграммы, но также отображать направление толщины композитной пластины кривой переменной кривой [10], поэтому использование подключения Layup Ply Connection является ключом к численному моделированию. Следовательно, метод подключения Layup используется для борьбы с нержавеющей сталью/алюминиевой/нержавеющей сталью
Соединение трехслойной композитной пластины. В настройке сначала создается слой единицы оболочки, а затем модуль укладки используется для установки требуемого количества слоев и предоставления свойств материала для каждого слоя.
1.2 Сравнение методов моделирования для составных пластин
С макроскопической точки зрения композитная пластина можно рассматривать в целом, и с микроскопической точки зрения ее можно рассматривать как суперпозицию слоев с различными свойствами материала.
С макроскопической точки зрения композитная пластина можно рассматривать в целом, и с микроскопической точки зрения ее можно рассматривать как суперпозицию слоев с различными свойствами материала.
Один из них - вся модель, а другая - модель композитной пластины. Общая модель представляет собой трехслойную композитную пластину, эквивалентную тем же материалу материала, моделируя как однослойную пластину и дает общие параметры механического свойства. В модели композитной пластины устанавливается однослойная оболочка, а затем в модели материала установлена однослойная оболочка.
Блок, параметры свойства материала каждой структуры слоя вводится последовательно в соответствии с порядком прокладок. Вышеупомянутые два метода смоделируются и численно смоделируются, и результаты моделирования сравниваются с толщиной в качестве индекса оценки, и точность двух моделей оценивается в соответствии с экспериментальными результатами.
3 Оптимизация глубокого рисования и формирования параметров процесса объекта исследования
То есть оптимальные параметры процесса φ14 см × 9 см. Покачка 3.1 Определение ортогональной экспериментальной схемы. Ортогональные эксперименты принимают четыре параметры процесса в качестве переменных оптимизации, а именно, скорость штампов, силу обжига, радиус вогнутых игро Выпуклые и вогнутые умирают и принимают максимальную скорость снижения в качестве цели оптимизации. Численное моделирование и анализ осуществляются с использованием четырех факторов и четырех уровней, а уровни каждого фактора определяются в соответствии с результатами однофакторного моделирования и анализа: радиус вогнутого матрица R: 12, 15, 18, 21 мм; Вогнутый/вогнутый клиренс Z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 мм; Скорпидные силы F: 50, 83, 116, 149 кН; и скорость глубокого риска V: 10, 20, 30, 40 мм/с. 3.2 Ортогональные экспериментальные результаты и анализ четырех факторов и четырех уровней из 16 групп ортогональных экспериментальных результатов максимальной скорости истончения.3.2.1 Анализ дисперсии благодаря влиянию различных факторов, данные исследования существуют в волатильности Из колебаний причиной колебаний может быть неконтролируемый случайный фактор, или изучение навязывания результатов образования флуктуаций не может контролироваться.
Контролируемые факторы, наложенные в исследовании, которые формируют влияние на результаты [11]. Чтобы выяснить, вызваны ли предыдущие результаты случайными ошибками или изменениями в параметрах формирования и какие параметры оказывают существенное влияние на результаты формирования, результаты ортогональных тестов теперь подвергаются дисперсии (ANOVA). Таблица ANOVA для максимальной скорости истончения показана в таблице 4. Сравнение среднего квадратного мс и средний квадрат ошибки e В таблице 4 можно видеть, что средний квадратный мс каждого фактора больше, чем средний квадрат ошибки e , что указывает на то, что различия в данных ортогональных испытаний в основном вызваны изменениями в факторах; и сравнение значения F с критическим значением F, если значение F больше критического значения, это указывает на то, что фактор оказывает значительное влияние на результаты литья, в противном случае это не является значимым для результатов литья. Влияние радиуса вогнутого филе и силой обжима на максимальную скорость истончения является значительным. Кроме того, сравнивая соответствующие значения F каждого параметра процесса, можно видеть, что порядок влияния каждого параметра процесса на максимальную скорость истончения является следующим образом: Радиус вогнутого матрица> Пыф скорость рисования.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
